油价上涨也好，交管局势紧张也吧！我想这些客观因素，单单一个制造企业是无法改变的。要解决运输问题、控制运输成本，只有从企业内部着手。
合理调配运输方式：直接从运输价格上控制运输成本，在目前严峻的客观形势下已不再成为可能，合理调配运输方式就显得尤为重要。
运输方式的不同，同批产品所产生的运输费用自然不同。先看一组数据，2005年一至五月份某公司的产品运费占销售产值的比例分别是：2。20%、2。39%、2。15%、2。14%和2。12%，而2006年一至五月份该公司的产品运费占销售产值的比例分别是：2。
12%、2。16%、2。17%、2。49%和2。63%。
通过两组数据的比较明显看出，三月份之后的运费开支逐渐高于去年同期，其主要原因除了运输价格上调外，还与运输方式的调配有一定的关系。这可从该公司托运运费占整车运费的比例看出——2005年一至五月份平均为54。
82%，而2006年一至五月份平均为76。27%。06年的托运运输费明显高于05年，根据运输的“规模经济”原理，托运的比例越大，总体运费也就越高。而单单从该公司整体运费价格比较来看，托约单价就明显高于整车单价。所以，在产品发运上制造企业的物流管理部门一定要顶住压力，做好运输方式的合理调配。
能整车运输的尽量整车运输，能随车带送的，尽量避免不必要的特快发运等，充分利用运输的“规模经济”原理，使总体运输费用得到合理控制。
集中安排产品发运：运输方式的合理调配还需要营销部门《销运单》的合理安排作为辅助——《销运单》应尽量做到同一单位或同一地区产品的集中安排，尽量减少零星货物的分散发货或同一单位的产品连续每天分批发货。
这样有利于运输车辆的集中安排，有利于采取整车运输，从而更有效的控制运费。所以《销运单》的合理安排是非常必要的。
适度控制外购物资运价：外购物资运输如果是供应商负责的，采购企业就应进行严格的产品款核价，已督促供应商进行运输工作的合理控制管理。
如果外购物资的运输是采购方负责的，则其运费开支是公司运输运费中的重要部分，也存在着一定的控制、节约空间。作为物资的采购部门就应做好包括运费控制的全程采购成本控制工作，而不仅仅是物资本身的购买成本。在购进物资的运输上尽量采取同路物资的混载，减少车辆安排次数；充分利用公司回程车辆，有效控制运价，以合理节约运输成本。
运输成本的控制，除了制造企业宏观方法的把握外，在生产一下任何一项工作细节中都可找到相应的控制点；公司每一个员工也都可在自己的工作中做出一定的贡献。比如，车间工人可以不断提高工作效率，提高产品报交的及时率，控制等工待料的发生（例如，上述企业在06年的1-5月份生产延迟，而造成运输车辆等待损失的事情就发生了26起，按每期300元损失赔偿计算，也近7800元，在算上两次发货损失就更重了。
），从而避免二次发货甚至多次发货造成的运费损失。所以，作为企业的每一个员工都应关心包括运费成本在内的每一项成本控制，为公司成本控制献计献策，发扬全员参与，让每一位员工都明白自己所做的工作在运费成本控制中所占的比重。
制造业企业的日常运行环节必将伴随着成本的产生，以前原始成本控制往往关注于对生产过程的成本控制，造成了对于产品从设计、采购、销售等流程的关注不够。随着时代的发展，这种以生产为导向的成本控制方法已经难以迎合当今制造业企业发展的形势。这种情况下主要会突出以下一些问题，我们来看一下。
1、设计环节的成本控制问题 产品的形成源于设计团队的研发设计，是成本控制的关键点。设计阶段成本控制常见的问题：设计人员经常性的不能把产品的功能与市场消费者的需求很好的做结合，忽视了产品流向市场的最终目的——被市场所接受，带来经济效益。造成了产品看似功能趋近完美，但是不被大众所认可，导致设计成本无谓的浪费。
设计人员不能把产品成本考虑周全，只是看中产品的表面成本，不注重潜在的成本，比如产品的运输、储存、包装等等，造成最终附加成本过高。 设计人员在设计的过程中，往往为追求新潮而忽略了成本问题，实际上很多产品是能够利用现有设计以及相关设备来实现，不需要一次性的更新一些主要的功能和研发设备，导致成本浪费。
2、采购环节的成本控制 采购人员一提到成本控制，往往觉得控制采购成本就是尽量降低采购价格，并以此为业绩考核，结果实际情况是不但没能真正减少采购成本，反而造成了采购质量降低、物流成本增加，致使材料被迫不得不返工，最终还是造成了采购浪费。 企业往往认为采购成本控制是单一的采购部门的职责，没能实现整个供应链的有效管理。
没有采购上下游部门的一同参与，光靠采购部门一个不能实现真正的成本控制。 与供应商的合作不充分。制造业企业在控制采购成本的时候，只是一味的压低采购价格而不考虑供应商的利益，现实后果往往是削减了供应商的利润。更严重的后果是如此一来，大多供应商纯粹是为了短期合作，并没有达到一种双赢的局面，尤其是企业可能既没有得到长期稳定且价格合理的货源，而且还有可能造成不必要的库存积压，增加企业成本。
没有形成对于采购部门人员成熟的评价和激励机制。目前制造业企业对采购人员往往重视不高，缺乏公正有效的采购绩效考核标准。同样，对于供应商也只是从质量管理的角度进行审核，而没有真正建立一个供应商数据库来进行管理以及科学的评价体系。损失了与信誉良好的供应商进行战略性的长远合作的关系。
3、生产环节的成本 不得不说，制造业企业对生产制造阶段的成本控制关注相比其他阶段较多，但还是有一些问题的。一般制造业企业将产品的制造成本分为料、工、费三部分，且成本控制的重点在对于原材料的控制。不能合理的利用原材料减少不必要的浪费，如不加以利用边角料而直接丢弃等等。
另外，企业在生产效率的把控上往往做的不好，生产效率低下，单位时间内的生产成本太高等，造成这些问题往往是由于缺乏对员工进行科学有效的绩效考核机制。此外，在各项费用上的管控也往往做得不够，基本都是参照经验主义，不够准确。 4、销售服务环节的成本控制 企业生产出的产品最终是要面向市场的，也就是销售阶段的形成。
企业往往为了提高营销服务的质量而忽视了成本控制。
制造业企业的日常运行环节必将伴随着成本的产生，以前原始成本控制往往关注于对生产过程的成本控制，造成了对于产品从设计、采购、销售等流程的关注不够。随着时代的发展，这种以生产为导向的成本控制方法已经难以迎合当今制造业企业发展的形势。这种情况下主要会突出以下一些问题，我们来看一下。
1、设计环节的成本控制问题 产品的形成源于设计团队的研发设计，是成本控制的关键点。设计阶段成本控制常见的问题：设计人员经常性的不能把产品的功能与市场消费者的需求很好的做结合，忽视了产品流向市场的最终目的——被市场所接受，带来经济效益。造成了产品看似功能趋近完美，但是不被大众所认可，导致设计成本无谓的浪费。
设计人员不能把产品成本考虑周全，只是看中产品的表面成本，不注重潜在的成本，比如产品的运输、储存、包装等等，造成最终附加成本过高。 设计人员在设计的过程中，往往为追求新潮而忽略了成本问题，实际上很多产品是能够利用现有设计以及相关设备来实现，不需要一次性的更新一些主要的功能和研发设备，导致成本浪费。
2、采购环节的成本控制 采购人员一提到成本控制，往往觉得控制采购成本就是尽量降低采购价格，并以此为业绩考核，结果实际情况是不但没能真正减少采购成本，反而造成了采购质量降低、物流成本增加，致使材料被迫不得不返工，最终还是造成了采购浪费。 企业往往认为采购成本控制是单一的采购部门的职责，没能实现整个供应链的有效管理。
没有采购上下游部门的一同参与，光靠采购部门一个不能实现真正的成本控制。 与供应商的合作不充分。制造业企业在控制采购成本的时候，只是一味的压低采购价格而不考虑供应商的利益，现实后果往往是削减了供应商的利润。更严重的后果是如此一来，大多供应商纯粹是为了短期合作，并没有达到一种双赢的局面，尤其是企业可能既没有得到长期稳定且价格合理的货源，而且还有可能造成不必要的库存积压，增加企业成本。
没有形成对于采购部门人员成熟的评价和激励机制。目前制造业企业对采购人员往往重视不高，缺乏公正有效的采购绩效考核标准。同样，对于供应商也只是从质量管理的角度进行审核，而没有真正建立一个供应商数据库来进行管理以及科学的评价体系。损失了与信誉良好的供应商进行战略性的长远合作的关系。
3、生产环节的成本 不得不说，制造业企业对生产制造阶段的成本控制关注相比其他阶段较多，但还是有一些问题的。一般制造业企业将产品的制造成本分为料、工、费三部分，且成本控制的重点在对于原材料的控制。不能合理的利用原材料减少不必要的浪费，如不加以利用边角料而直接丢弃等等。
另外，企业在生产效率的把控上往往做的不好，生产效率低下，单位时间内的生产成本太高等，造成这些问题往往是由于缺乏对员工进行科学有效的绩效考核机制。此外，在各项费用上的管控也往往做得不够，基本都是参照经验主义，不够准确。 4、销售服务环节的成本控制 企业生产出的产品最终是要面向市场的，也就是销售阶段的形成。
企业往往为了提高营销服务的质量而忽视了成本控制。